北京新港 2#水泥粉磨系統,Φ3.0×11m閉路球磨機系統，配O-SEPA選粉機N-1000，產量平均28t/h，系統單產電耗58kwh/t。為提產降耗，廠方決定采用擠壓聯合粉磨技術對現有水泥粉磨系統進行改造。改造方案為新增一套輥壓機、打散分級機系統，采用DS-1250組合式選粉機替代原有選粉機，袋收塵器增加一室以擴大能力，磨內作相應的調整。改造后2#水泥磨經初步調試，生產PO42.5水泥，比表面積控制為360～370m2/kg，產量為52t/h;電耗≤36 kWh/t 。

　　南京三龍集團 Φ3.5×9m生料磨，裝機功率1400kW，原臺時產量80t/h，產品細度8～10%。由于公司計劃對燒成系統進行改造，改造后窯的產量計劃要達到1500t/d，因此生料磨現有產量不能滿足窯改后的生產需求，必須對生料磨系統進行相應的改造，以滿足窯改后的生產需求。該生料磨系統為尾卸烘干磨，采用旋風式選粉機作為分級設備，磨機廢氣由單獨的旋風除塵器處理，系統流程教復雜。由于旋風式選粉機效率較低;磨尾排風機偏小，現有磨機的通風不良;磨內配置不合理等原因導致磨機產量不高。

　　對原料易磨性分析，石灰石粉磨功指數為12.23kWh/t、配合料粉磨功指數為13.21kWh/t，屬較難磨物料。針對上述情況，系統改造方案采用以組合式高效選粉機更換現有旋風式選粉機為中心對系統和磨內進行相應的改造綜合措施。

　　1 采用DSM-2500組合式高效選粉機更換原Φ3.8m旋風式選粉機，選粉機循環風機布置在地面，減小土建費用。

　　2 取消磨尾收塵及風機，將磨機廢氣直接引進選粉機。

　　3 改造磨機入料及進風結構，加大進料能力及進風能力;磨機出風管直徑加大，增強磨機通風能力。

　　4 由于采用新型高效選粉機，生料顆粒分布得到了改善，加之窯改后預熱器分解爐能力加強,生料細度可適當放到14%。

　　5 盡量減小入磨物料粒度。

　　6 磨內參數進行適當調整，更換磨機襯板，一二倉分別采用溝槽襯板和螺旋溝槽襯板。

　　改造后，目前磨機產量可達95t/h，成品細度13～14%，系統電耗降低～2kWh/t。

　　撫順水泥廠　4臺規格為φ2.5×14m開流水泥磨，磨機功率為1000KW，磨機設備老化，水泥磨原已采用高細磨技術進行了改造，水泥產量平均19～20t/h，水泥品種：42.5#中熱水泥(礦渣摻入量40%)%、42.5#普硅、32.5#礦渣等。存在的主要問題是：產量低、電耗高，水泥溫度高，特別是生產油井水泥成品中含有1mm的顆粒，在油田灌漿時易發生堵泵，而且油井水泥由于溫度過高，會導致水泥中部分石膏脫水，產品抗風化能力差，用戶意見較大，影響其銷售，而油井水泥是該廠的拳頭產品，利潤高。廠方經過考察決定采用我院的DS組合式高效選粉機對水泥磨進行系統改造，考慮到這4臺水泥磨嚴重老化，帶病運行，計劃要更換兩臺大磨機，因此在設計時按兩套系統來做，目前磨機采用兩兩并聯，選粉機規格為DS-1000，處理風量60000m3/h，由于該廠礦渣和石膏水份偏高，廠方擔心凍季溫度低收塵器結露，因此工藝系統流程采用了單風機的系統，改造后，目前磨機的臺時產量達到27～28 t/h。改造后，在水泥比面積控制值降低20 m2/kg的情況下，強度保持不變或略有增加。從水泥的顆粒級配來看，完全符合開、閉路的特征，閉路磨水泥顆粒級配較集中，3～32μm含量多。根據水泥廠的反映，如對磨機內部作進一步調整，他們認為磨機產量還有一定潛力。在生產油井水泥時，原來的問題已完全解決了，水泥溫度降下來了，細度調整方便了，水泥抗風化能力強了，出廠數據和用戶使用時的檢測數據基本不變。

　　本溪水泥廠　1#、2#水泥磨系統是上世紀80年代末由某設計院設計，從德國KHD公司引進關鍵技術和設備的 3.8×9m擠壓予粉磨工藝系統”水泥粉磨生產線，于1992投入使用。當時，由于該系統的配置不盡合理，造成投入運行后始終未能達到預期的產量。該系統所用選粉機為德國的XUB-H43/4，屬第二代旋風式。存在選粉機選粉效率低，磨內過粉磨現象嚴重，水泥溫度高，尤其在夏季成品水泥溫度高達130℃。系統過于復雜，裝機功率偏大。經過十幾年的運行，選粉機及循環風機磨損嚴重，設備維護工作量大，系統故障點多，運轉率低。2004年底，對該系統進行了技術改造，拆除原有旋風式XUB-H43/4選粉機。采用合肥院研制開發的DS(O)-1500高效選粉機。并對收塵系統進行相應的改造。改造后工藝流程大為簡化，同樓層設備負載大為減輕。該技改項目的拆除和安裝時間為30天，利用冬季水泥生產淡季進行。系統改造后整個粉磨系統得到簡化，經系統調試后，選粉效率得到明顯地提高，同時水泥的溫度得到降低，系統產量在原有基礎上提高15%以上，生產礦渣水泥PS32.5(比表面積控制為33～340m2/kg)由原先臺時的60t/h提高到70t/h。水泥粉磨電耗降低10%。由于采用外界空氣作為分選介質，降低了水泥的溫度;系統采取全負壓操作，整個車間無粉塵排放點，實現了清潔生產。

　　香港培基公司東莞粉煤灰站 香港華潤集團廣東東莞華港粉煤灰站原采用二臺直徑4.5m離心式選粉機，用來分選粉煤灰(44mm篩余)，成品細度控制在8～9%。由于原選粉機選粉效率低，原灰中合格細粉僅能收下60%，還有相當部分細粉成為廢品扔掉。兩家粉煤灰公司分別采用DS-350(II)高效選粉機進行超細粉煤灰分選。處理量增大，選粉效率高達93%，粗灰廢品量大大減小。測定表明：每100噸原灰有合格品75噸，原工藝僅選出成品45～50噸，改造后可選出成品70～75噸?，F每天處理原灰300噸，能多選出產品75噸，為廠家取得了可觀的經濟效益。

　　貴陽水鋼集團水泥廠　直徑2.0×11m磨機采用MDS-450(II)高效選粉機進行超細礦渣粉生產，比表面積450m2/kg，產量16t/h。

　　云南大營街水泥有限公司　兩臺直徑2.2×6.5m磨機并聯采用一臺MDS-450(II)高效選粉機進行超細礦渣粉生產，比表面積450m2/kg，產量10-11t/h。

　　上海寶鋼集團寶龍公司　直徑3.4×9m磨機采用MDS-1000(II)高效選粉機進行超細礦渣粉生產，比表面積450m2/kg，產量20t/h。

　　邯鄲電廠消石灰脫硫項目　采用MDS-350(II)高效選粉機替代日本進口分選超細消石灰。

　　首鋼化工廠消石灰脫硫項目　采用MDS-350(II)高效選粉機分選超細消石灰。

　　淄博兆慶化工有限公司　采用MDS-350(II)高效選粉機進行消石灰分選。

　　印度尼西亞鈣化物公司　MDS-450(II)高效選粉機用于超細消石灰分選。

　　南京三龍集團　1000t/d生產線現有一臺Φ2.2×4.4m煤磨，目前臺時產量8～10t/h，煤粉細度6～8%。由于公司計劃對燒成系統進行改造，改造后窯的產量計劃要達到1500t/d，因此煤磨現有產量不能滿足窯改后的生產需求，必須對煤磨系統進行相應的改造，以滿足窯改后的生產需求。采用了MDS-350煤磨動態高效選粉機對煤磨系統進行改造，取消粗粉分離器，原煤磨收塵器和排風機不變。技改后，煤磨系統完全能滿足燒成系統的要求。

　　湖南印山水泥廠　采用MDS—450型煤磨動態選粉機，與φ2.4×6.5m和煤磨配套，生產煤粉細度為R0.08=1～3%，煤粉產量14～16t/h。

　　浙江虎球水泥廠　2000t/d水泥生產線采用MDS—750型煤磨動態選粉機，與φ2.6×7.5m煤磨配套，生產煤粉細度為R0.08=1～3%，煤粉產量為18～20t/h。投產近兩年的時間中，煤磨完全滿足生產要求，窯實際產量超過設計指標。